1、項目（mù）介（jiè）紹

　　由於塑料加工行業生產（chǎn）的規模化和生（shēng）產工藝日益的提（tí）高，原（yuán）有的塑料加工機械已（yǐ）經無法滿足客戶的需求，因此有（yǒu）我公司和國內某塑料機械生產企業合作，針對他（tā）們原有的（de）塑料吹膜機（jī）械進行了（le）改造，提高該機械的技術（shù）含量和產品（pǐn）的競爭力，以此來滿足客戶日（rì）益提高的要求（qiú）。

　　螺旋（xuán）擠出機械對電機係統的要求是低轉速（sù）、大扭矩輸出。然而，目前螺旋擠出（chū）機（jī）械普遍采用的電機係統是由電機、變（biàn）頻器及減速機構（gòu）組成，存在（zài）效率低、調速範圍小、耗電大、在負載變化是響應不（bú）夠快導致吹出的（de）膜厚度不均、減速機構的（de）定期維護工作繁瑣以及在生產過程中減速機構潤滑油泄漏（lòu）造成工作環境較髒等缺點。公司采用交流異（yì）步電機的伺（sì）服控製技術，對塑料吹膜機的（de）螺旋擠（jǐ）出電機係統進行了改造，彌補了以上的不足，為此類機械的產品升級換代提供了（le）一種創新的思路和（hé）解決方案。

　　2、解決方案

　　伺服電機係統采（cǎi）用低（dī）速、大扭矩電機和伺服控製器取代原有的電機和變頻器（qì），取消了（le）原有傳動機構中的減（jiǎn）速機，使係統機械結構得到簡化，並且彌補了上述的不足，使得新型的機械無（wú）論在（zài）技術含量（liàng）和加工工藝都有（yǒu）了長足的進步，不僅滿足了客戶的要求，而且在（zài）節能、機械維護的簡化、工作環境的改善等方麵也有了很大的提（tí）高，提高了產（chǎn）品的競爭力（lì）。

　　3、項目改造效果

　　塑料螺旋擠出機械的主軸轉速（sù）較低，一（yī）般在0～160rpm左右。使用普通電機，需要1:10以上的減速機構。公司特別研發的低速大扭（niǔ）矩電機采用（yòng）增加電機極數、降低電機基（jī）頻的方法，使電機的額定轉速降到200rpm以下，而（ér）電機的輸出轉矩大幅度提（tí）高，因（yīn）而可以減小或取消減速機。為防止故障堵轉損壞電機（jī），保留（liú）了一級皮帶或鏈條傳動。

　　變頻（pín）器調（diào）速在電（diàn）機的基頻點是效率（lǜ）和輸出（chū）轉矩的zui高點，根據其特（tè）征曲線，在基頻以下輸出（chū）轉矩和效率都在（zài）下降，因此為在低速時保證足夠的輸出轉矩，必須加大電機功率。而伺服控製器在電機基頻以下保持恒（héng）轉矩輸出，具有三倍（bèi）額定以上轉矩的（de）過載能力。因（yīn）而（ér）的伺服（fú）控製係統可以以較低的額定轉速到（dào）零（líng）轉速之間都保證輸出轉矩不小於額定轉矩。根據變頻器控製低速時電機的轉（zhuǎn）矩下降曲線，伺（sì）服控製器可以將電機功率減小到變頻控製的1/2～2/5。

　　如果使用變頻器（qì）驅動低速大扭矩（jǔ）電機（jī），由於其調速範圍小，低速轉矩足，在低頻時工作狀態不良。在低（dī）於8Hz的情（qíng）況下，力矩明顯不足。伺服控製（zhì）器具有0～400Hz的調速範圍（wéi），且低頻力（lì）矩（jǔ）特（tè）性良（liáng）好（hǎo），可在低速時平（píng）穩的控製電機。對於吹膜機（jī）等對（duì）薄膜厚度有嚴格要（yào）求的設備，可以控製電機，與變頻器（qì）相比（bǐ）具有很（hěn）大的技術優勢。

　　4、經濟及社會效益（yì）分析

　　通過廣泛比較，伺服控（kòng）製係統的成本與所取代的係統成本基本持平或（huò）略高。

　　由於取消了減速機，節約了鋼鐵材料、減少了鑄造和機加（jiā）工工（gōng）序、減化了（le）安裝調試過程、降低了機械的維護（hù）成本。

　　節約能源，節電率達30-40%，節電的費用對於產品的zui終用戶有較大的吸引力（lì）。按上述改造（zào）案例進行成本分析，電機功率減小（xiǎo）7.5kw，按耗電量減5kw計算，每小時5度（kwh）電，一天節電（diàn）120度（此類（lèi）機械需要預加熱（rè）過程，故連續生產zui為經濟）。按工業用（yòng）電（diàn）0.75元/度（dù）計算，一天節電費用90元；一個月按25天計算，每月節電費用2250元。一個月的節電費用（yòng）已完全可以收回因采用伺服控製的電（diàn）機係統所增（zēng）加的成（chéng）本，以後的節電費用便可以大大降低（dī）用戶的生產成本。

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